1.1为加强小氮肥企业的安全技术管理，确保安全生产，保护国家财产和职工的安全，促进小氮肥工业的发展，按照“安全第一，预防为主”的方针，制订本规程。
1.2本规程以国家有关法律为依据，参考有关技术规范，结合小氮肥生产特点及多年生产中的经验和教训而制订。适用于生产合成氨、碳酸氢铵的小氮肥企业。
1.3各小氮肥企业制订的企业安全技术规程、规定、操作法等，应符合本规程的规定。如有抵触之处，应以本规程的规定为准。本规程的解释权属化工部。
2.1“安全生产，人人有责”，企业的主要负责人要对企业的安全生产负全面责任。企业的各部门、各级负责人都要对分管部门的安全生产负责。企业职工必须严格遵守国家、化工部有关安全生产的法规，认真执行企业所制订的各项安全生产规章制度和本规程。
2.2新职工必须经过安全教育和专业技术培训，经安全考核合格后，方能凭安全作业证独立上岗操作。上岗工人都应做到“三懂四会”（即懂生产原理、懂工艺流程、懂设备构造；会操作、会维护保养、会排除故障和处理事故、会正确使用消防器材和防护器材）。
2.4企业必须健全安全生产指挥系统，各职能部门都要明确对安全生产的责任。安全技术部门要严格执行岗位责任制，尽到企业安全生产综合管理及监督企业职能部门、生产部门的安全工作责任。
2.5严格执行劳动纪律，班上要集中精力，服从指挥，精心操作。严禁脱岗、串岗、睡岗。不做与生产无关的事。
2.6职工进入生产岗位作业，必须按规定穿戴好工作服和必要的防护用品。严禁穿戴非规范服装进入生产现场。女工和留长发者须把辫、发纳入帽内。进入检修和施工现场要戴好安全帽。
2.7厂区内必须加强明火管理，严禁吸烟，严禁携带易燃、易爆物品进入作业场所，不准任意动用火和进行产生火花、高温的作业，严格按《化学工业部安全生产禁令》的规定执行。
2.8严禁“三违”（违反工艺纪律、违反劳动纪律、违反安全纪律）现象发生。对违章指挥，操作人员有权拒绝；对违章作业，任何人都有权制止。因违章指挥，强令工人冒险作业而造成事故的，应视情节从严追究有关领导的责任。因违章作业而造成事故的，应从严处理。
2.9生产中遇到危及人身安全或可能发生的火灾、爆炸事故等紧急情况，操作人员有权先停车后报告。停车后，操作人员要详细说明紧急情况的处理和经过。待隐患消除，安全、技术部门同意后，方可开车。
2.10严格执行各项工艺指标和操作规程。严禁设备超压、超温、超负荷运行。对机械运转动力设备严禁带负荷强制启动。工艺指标的更改，技术革新的采用，必须按规定办理审批手续，有相应的安全措施，经厂长或总工程师批准，才能投用。
2.11生产车间和岗位，不准随意启动非本人操作的设备，不准乱按电铃和灯光信号，不准高声怪叫和乱敲、乱丢杂物等，维护正常生产秩序。
2.13生产装置的安全附件必须齐全可靠。防护栏杆、地坑、窖井、地沟、爬梯、螺旋输送器设备等的安全防护设施应处于完好状态，正确安放，不得随意移动。如确因工作需要而移动、变更，必须采取临时安全措施。待工作完毕后及时复原。安全部门应督促设备管理部门定期检查，确保安全可靠。
2.14各种工艺设备，如机电、仪表、开关、管道和阀门等要按顺序统一编号，以防误操作。设备名称、位号等要用油漆写于醒目部位。管道应以油漆标明流向。设备管道、阀门的漆色应符合设备管道涂色的规定。
2.15机动车辆进入化工生产区域必须配带阻火器。厂区限速10～15千米／时，进入厂门及弯道、仓库限速为5千米／时，厂区应设限速、限高标志。自行车不准骑入生产区和车间。
2.16保持厂区、车间道路和消防通道的畅通无阻，路旁不得堆放杂物和废弃设备。做好环境的清洁卫生工作。
2.17搞好生产岗位清洁卫生和文明生产，维护保养好设备，努力消除生产中的跑、冒、滴、漏，使设备处于完好状态，做到安全运行。
2.18每位职工应懂得防火、防爆、防毒的一般安全技术知识及消防、防护器材的性能和使用方法，并掌握人身急救的方法。
2.19严格交制度。做到清，明，开好交会。生产记录如实填写，岗位记录与报表要整洁。
2.20生产区域内严禁安排住宿。亲友、小孩不准进入生产车间和岗位，外来人员和临时工必须佩戴参观证或临时工作证。
2.21化工生产中发生事故时，应沉着冷静，服从生产指挥人员统一指挥，积极处理，努力消除事故或不使事故扩大漫延。发生重大爆炸、火灾、设备事故、重伤及死亡事故应及时向主管部门报告。
2.22设备存在重大缺陷和严重事故隐患，应禁止使用。运转设备的检修和清理工作，必须在停机采取可靠安全措施后进行。
2.26企业应依靠科学技术进步，改善安全管理和安全技术，消除隐患，不断提高设备安全运行的可靠性及职工防范事故的能力。
3.1.1.1煤的堆超过3米，堆放期一般不宜超过三个月，应定期测量煤堆上、中下三层不同方位煤层的温度。当温度达到50.C时，要加强监测，达60.C时应采取措施及时处理，防止煤层自然。原煤进厂要进行煤质分析，对挥发物、硫分和水分含量较高的煤应设置多孔通风篓，防止煤堆自燃着火。
3.1.1.3堆煤厂房应采用非燃烧的材料建造，要有良好的通风条件，煤堆顶部距房顶不宜小于1.9米，墙壁要有足够的耐压强度。煤场应备有一定的消防器材。
3.1.1.4煤场的各边坡面倾斜度应为40～45度，煤场的通道宽度不应小于4米，堆与堆的最小间距应不小于2米。
3.1.1.5取煤时，禁止挖空煤堆底脚。发现边坡有裂缝、有疏松预兆，应迅速处理至正常坡度，方可重新装车。
3.1.1.6碳化煤球岗位要双人作业，不能使用漏气的罐；发现碳化罐阀口漏气要停止装球，及时进行检修，谨防中毒和爆炸。
3.1.1.7利用变换气碳化，装球运行前及切气出球前，都要用蒸汽（也可用氮气、纯净二氧化碳等其他惰性气体）进行置换，防止罐内变换气和空气混合形成爆炸性气体。
3.1.1.8进入碳化罐内检修，碳化罐必须与系统有效隔离，要办理入罐许可证，防止中毒、窒息、爆炸等事故发生
3.1.1.10皮带运输机应装设紧急停车装置。严禁在皮带运输机上行走或坐卧休息。禁止在皮带运输机上任意放置器具、材料、物件。穿越皮带运输机时，应从设置的“过桥”上通过。清理皮带上杂物或排除故障必须停机，并切断电源、挂警示牌（按钮停车不算有效断电）。
3.1.1.12严禁在煤球成型机两辊轮间捣捅物料。在清理鼠笼粉碎机进，必须拉开电源闸刀，挂上警告牌，并取下保险丝，确保安全。
3.1.1.13在清理石灰窑吊车地坑时，必须切断电源，取下电气保险丝，并在此坑作业上方横插安全杠，防止吊罐坠落伤人。
3.1.2.1重油贮罐应远离明火和能散发火花的地方，离厂房及生产装置15米以上，贮罐间距不应小于最大罐径的1／2.
3.1.2.2重油贮罐的贮油量应控制在容积的90％以内，其油位应低于消防泡沫剂进口400毫米。
3.1.2.3重油贮罐必须设有良好的加热装置，一般以低压蒸汽保持长期均衡供热，罐内油温控制在70～80.C，最高温度不得超过90.C.
3.1.2.5油罐区必须安装独立避雷针，禁止采用在罐壁上焊接避雷装置。重油罐必须有可靠的接地装置。
3.1.2.6取样和检测口处，应使用软金属衬垫，以免撞击产生火花。装卸油过程中禁止取样和检测。
3.1.2.7重油罐区严禁烟火，应设置警告牌，配备足够的消防器材，应设置符合规定的事故防火围堤。
3.1.2.8重油贮罐的基础外露部分、装卸栈台、安全梯、管架及保温材料，均不得使用可燃材料。
3.1.2.11水路运输重油码头的设置按交通部《港口工程技术规范》的有关规定执行，消防设施应符合《炼油化工企业设计防火规定》中的规定。
3.1.2.12以天然气作原料或燃料的企业，应设有油水分离器及高限报警装置，并能及时排放。为稳定气体压力应设有缓冲罐等稳压装置。
3.2.1空分车间周围300米以内，不应设置大型汽车库、乙炔发生器和会产生碳氢化合物及氮氧化物装置；禁止设置可燃物品仓库；禁止倾倒电石渣或堆放电石。
3.2.2.空分车间应建造在主导风向上风侧的厂边缘区；空分装置的空气进口管口距地面高度不得小于10米。
3.2.3分馏塔、氧压机、氧气管道和氧气瓶充填系统严禁被油沾污。开车生产前或检修后开车，必须对系统的管道、设备、阀门、仪表等进行严格的脱脂。
3.2.5要严格控制空冷器、下塔和主塔液位，定期排放油水，防止冻结切换或换热器及膨胀机械带液等事故的发生。
3.2.6定期分析原料空气、液空、液氧中的乙炔和碳氢化合物、氮氧化全物、油类等含量。如超过工艺指标，应立即查明原因，采取相应措施，使之达到指标，否则须停车处理。
3.2.7分馏塔的保冷材料，应采用非燃烧性物质，装填前要严格检查，防止混入任何易燃物质；保冷材料填装前应进行干燥处理。
3.2.9严格控制氧气在管道中的流速，以减少静电的产生，氧气在碳钢管中的最大流速如下表：（略）
3.2.13严格控制氮气纯度；其产品氮气（N2）≥99.99％，富氮气含氮量（N2）为99.9％。防止氧含量升高与原料气混合发生爆炸。
3.2.14为使空分设施安全运行，必须严格执行安全操作指标，并安装以下报警联锁装置：压缩机终端出口压力；供油装置输出油压；压缩机轴承温度；增速器轴承温度；增速器回油温度；转子轴位移；膨胀机转速；断冷却水报警。
3.3.1.1煤气炉停车打开炉盖时，必须先点火，开吸引蒸汽（空气）防爆。观察炉面时，人的身体必须侧偏，并用手臂将脸部遮住，防止烧伤。当打疤或停炉时，炉口应放安全网罩。
3.3.1.3夹套锅炉和废热锅炉汽包必须装置安全阀。禁止在夹套锅炉和汽包之间的连通管上装阀门。
3.3.1.4汽包蒸汽出口阀在开车前应检查，确保处于全开状态。凡关汽包放空阀，必须先开出口阀；凡关汽包出口阀，必须先开放空阀。
3.3.1.5夹套锅炉和废热锅炉汽包水位应保持在1／2～2／3的高度，并设有低限报警装置。一旦断水未经自然冷却，严禁加水。
3.3.1.6保持炭层高度及炉温稳定，严格控制半水煤气中氧含量≤0.5％，当氧含量达到1％时，必须立即停炉检查处理。
3.3.1.7应经常检查下行煤气阀、吹风阀的启闭情况。下行煤气阀和吹风阀应有安全联锁装置，防止因阀门失灵引起氧含量增高或爆炸事故发生。
3.3.1.10造气操作岗位应设有断水报警装置，并要经常检查洗涤塔水封溢流情况，以防断水造成事故。
3.3.1.12气柜应装有放空装置和独立杆的避雷装置，应有气柜进、出口安全水封；水封放水操作应两人同行，并戴好防毒面具；一人操作，一人监护，以防中毒。
3.3.1.13气柜停用时，进出口水封应加强封水检查，防止跑水。如长期停用还应在排水阀后加装盲板。
3.3.1.14气柜检修时需用贫气（CO＋H2≤8％，O2＜1％）置换合格，加盲板与生产系统隔绝后，方可打开放空阀或人孔，在确认放空阀畅通后，才能缓慢放水，控制放水速度以防气柜抽瘪。
3.3.1.15变换气柜投产开车或大修后开车用贫气置换合格后才能送入变换气；严禁用变换气置换气柜中的空气。
3.3.1.16必须指定专人操作，安装、维修、使用、管理必须严格按《起重机械安全监察规定》执行。
3.3.1.19回收吹风气时，燃烧炉上段温度必须≥750.C，吹风气才能进入燃烧炉，以免发生爆炸。
3.3.1.21当余热锅炉入口烟气温度≥450.C时，必须保持蒸汽过热器有蒸汽流动，以防蒸汽过热器烧坏。
3.3.1.22燃烧炉重新点火前，先开鼓风机对整个系统进行吹排，并分析O2≥20％后才能进行点火。
3.3.2.4喷嘴冷却水必须设置事故水箱，并保持水箱满液位。装拆喷嘴过程中，喷嘴未离开炉子不能断冷却水。
3.3.2.6开车前，文氏管、分离器及洗涤塔等设备，必须用氮气进行置换，分析氧含量≤0.5％方可投料开车。
3.3.2.7为防止煤气或重油倒入氧气管发生爆炸，氧气管必须安装止逆阀和加氮保护装置。应在加氮管上装止逆阀，并设二关一开阀门，即两头有二个阀门关死，中间放空阀打开。
3.3.2.8为使气化系统安全运行，必须装置有：入炉重油流量低限、超低限报警联锁停车装置，仪表空气低限报警装置，气化炉超压报警装置，煤气中氧含量超标报警装置，煤气出急冷室温度超高报警装置，喷嘴冷却水出口超温报警装置。
3.3.2.9气化系统联锁装置中，重油入炉阀、氧气入炉阀、煤气出口总阀应选用气开式调节阀；蒸汽入炉阀、氮保护进口阀、重油回路阀、氧气放空阀、煤气放空阀应选用启闭式调节阀。
3.3.3.1严格控制转化制气过程中天然气、空气、蒸汽压力，防止气压大幅度波动而发生事故。造气操作岗位应设置天然气、空气、蒸汽压力下限和上限报警装置。
3.3.3.2正常生产中，燃烧炉温度不得低于700.C.炉膛温度低于700.C不能着火，必须人工点火，防止爆炸。
3.3.3.4正常生产中，严格控制催化剂床层温度，不得低于600.C，以防硫中毒；不得超过1000.C，防止超温损坏触媒。
3.3.3.6间歇式转化过程，要严格控制吹风、制气两个阶段的氧含量，即吹风残氧控制在5～7％，转化气中氧＜0.5％。
3.3.3.8防止燃烧气（燃碳化气或合成放空气）带水、带氨使燃烧炉温度猛降或熄火；发生带水、带氨应立即停炉处理。
3.3.3.9要认真核对自动机百分比，正常运行时严禁搬动指针；应经常检查水压、油压是否正常，确保灵活可靠。
3.3.3.10采用微机控制造气制气时，应注意：油泵出口压力控制在3.5～4.5MPa，油缸油液位控制在3／4处。在操作岗位应设油压、油位低限报警。
3.3.3.11维护电磁阀时，要检查接线头是否紧固，打扫卫生严禁用湿毛巾，避免有水造成电磁阀短路。
3.3.3.13停车时应关闭气（汽）路总阀、根部阀、调节阀，打开各放空阀，防止气（汽）漏入系统。
3.3.3.14大、中修后开车，必须试漏、试压、吹扫系统；点火前系统应负压，否则需开蒸汽吸引。
3.3.3.15点火前必须置换、吹净、分析合格，防止炉内爆炸；燃烧炉应安装足以卸压的防爆片，防爆片的位置应符合安全要求，并安装安全网罩。
3.3.3.17催化剂升温还原时熄火，当温度降至600.C以下时，必须用蒸汽吹扫后，方能重新点火。
3.3.3.18废热锅炉必须设有可靠的安全阀、液位计、液位超高、低限声光报警装置，及压力表、放空阀等。
3.3.3.19废热锅炉液位计要定时冲洗，保持清洁明亮，直观液位线废热锅炉严重缺水时，应停炉处理，严禁向炉内加水。
3.3.3.23气柜高度不得低于40％，不得超过90％，压缩合成工段应装气柜高低限报警装置。
3.4.4必须保持富液槽（或称循环槽、地槽）和贫液槽（或称再生槽）液位的正常，防止富液泵和贫液泵抽空。
3.5.1变换炉升温用电加热器时，启用前必须经电工全面检查，并先通气后启用电加热器，严禁违章作业。
3.5.4低变液体硫化罐应远离明火，罐内要加水保护。用氮气瓶压力压入系统时，罐内压力不得超过0.05MPa.作业现场要备消防器材和防毒面具。
3.5.10变换停车检修时，如变换触媒不钝化，则必须保证空气不侵入触媒，防止触媒烧坏及设备损坏。
3.6.2严格控制综合塔（回收清洗塔）液位，气液分离器必须定时排放，防止带液至压缩机发生液击事故。
3.6.8凡母液、浓氨水取样时，应戴防护用品；当氨水溅入眼内或皮肤时，应立即用水冲洗，然后去就医。
3.6.10严禁用铁器敲击氨水槽和母液槽。在贮槽区动火，必须按一类动火办理“动火许可证”，动火现场周围必须有防止火星溅落的措施。
3.6.12检修碳化系统设备时，无论是否动火均应置换分析合格，办理“动火许可证”。并严禁用铁器敲击，拆卸螺栓应缓慢。
3.7.3压缩机各段出口管道上，应安装安全阀并定期校验，确保灵敏可靠；安全阀出口导气管应接出室外，并高出厂房2米。
3.7.5要确保各压力、温度、电流、电压、报警等仪表控制装置在有效期内，并灵敏、准确、可靠。
3.7.8水压、油压保持正常，有关管线气缸水夹套断水时，禁止立即补加冷却水，应停车自然冷却后，再进行处理。
3.7.10严格控制润滑油的油位及加油量，确保压缩机各部件供油正常。齿轮油泵油压不能低于指标规定值，应设置油泵油压与压缩机运行联锁装置，严防注油器油管倒气。
3.7.11更换压缩机气缸活门，必须确认压力卸尽方可作业。更换过程中要加强通风，不得撞击，严防煤气中毒及发生着火和爆燃事故。
3.7.12排油水时，严禁过猛过快，防止大量窜气。禁止数台压缩机同时排油水，以防进口总管压力波动及总集油槽憋压发生事故。
3.7.13压缩机开停机、倒机过程中，升压或卸压必须缓慢，各段压力要平稳，防止气体倒流、高压气窜入低压系统、外工序的溶液水倒入压缩机发生事故。
3.7.14压缩机开机或倒机时，要认真检查相关的各个段间近路阀是否关严，不能内漏，以确保铜洗、“双甲”和合成工序的正常操作。
3.7.15.1与正在生产系统用盲板隔绝，压缩机系统内可燃气已置换彻底，各段出口压力、温度均不得超过规定指标。
3.7.15.3如采用静电除焦设备的，必须设置半水煤气氧气自动分析仪，且与静电除焦控制柜联锁，一旦氧含量超过0.8％，电路即自动断开，确保静电除焦设备安全运行。
3.8.1.1必须保持吸收塔（或水洗塔）、闪蒸器（或氢氮回收器）等液位正常和稳定，严防气体带液或贫液窜气。
3.8.1.4碳酸丙烯脂脱碳，必须严格控制贫液中含水量≤2％，以防止吸收塔及各解吸设备和管道的腐蚀。
3.8.1.6必须加强对溶剂泵（或离心泵）的维护保养，谨防泵轴密封泄漏、空气内漏使脱碳气中氧含量升高。
3.8.1.7碳酸丙烯脂脱碳，必须加强对变换气中硫的脱除，确保进入吸收塔的变换气硫含量在允许指标内，减少系统内沉积物的生成，维护碳酸丙烯脂脱碳生产稳定运行。
3.8.1.8向系统内添加碳酸丙烯脂或检修溶剂泵、设备、溶剂管道时，要戴防护眼镜，谨防溶剂溅入眼中。
3.8.1.10当设备、溶剂管道需要动火时，应排尽残存溶剂，并对检修部位用水冲洗，消除残留的碳酸丙烯脂，防止着火事故发生。
3.8.2.1制取醋酸铜氨液或对铜液系统设备、管道检修时，必须佩戴防护器具，谨防铜液溅入眼中。当铜液或醋酸、氨溅入眼内时，应立即在现场用大量清水冲洗，再去就医。
3.8.2.3严格控制精炼气质量（CO＋CO2含量）和再生后铜液各组份；铜比在规定工艺指标内，保持铜液纯净，发现铜液混有油污、沉淀物应进行过滤处理。
3.8.2.6严格控制铜塔液位和减压后的铜液压力，防止液位偏低，造成高压气体窜入低压系统，同时要严防铜塔液位过高，造成铜液带入合成系统。
3.8.2.10铜塔检修热洗后，应放尽热水，待塔内冷却后才能用空气吹扫、置换。用空气做气密性试验，必须与生产系统隔绝，证明塔内无可燃物，空气压力不得太高，防止塔内燃烧。
3.8.3.1认真执行“双甲”操作规程，严格按开停车步骤操作。两塔触媒升温，必须控制升压和升温速率，防止因升压、升温过快导致塔和附属设备、附件受损。
3.8.3.4两塔卸压放空速率≤0.4MPa／分，要保持塔前压力高于塔后压力，严防气体倒流，避免把触媒等杂物吹入中心管，造成电炉丝烧断事故。
3.8.3.5放粗甲醇操作，应缓慢均匀，放醇压力控制在≤0.35～0.6MPa内，严防高压气体窜入低压设备和贮槽。
3.8.3.9粗甲醇贮槽液位控制在1／3～3／4处，最大装量不得超过90％。放空管要装有阻火器，贮槽避雷装置要安全可靠。3.8.3.10甲烷化塔升温，严禁用煤气、不合格的变换气。原料升温，气体中CO≤0.4％以下，避免产生羰基镍。
3.8.3.11甲烷化塔触媒还原后，需卸压、降温停车检修时，必须用氮气置换塔内余气，用氮气保养触媒，避免在低温时遇一氧化碳生成羰基镍，使触媒活性受损。
3.8.3.15还原后的甲烷化塔触媒重新升温，温度在150.C以下烧断电炉丝需要检修时，参加检修人员必须配戴隔离式防毒器具，加强检修现场通风，并在周围30米处设围栏，不许无关人员进入，防止发生中毒事故。
3.9.1合成塔塔顶工作平台应有足够大的作业空间、安全护栏、安全扶梯，并备有适用的灭火器材。
3.9.2配有余热回收锅炉的合成塔出口管线.C以上的高压管道及管件、紧固件，必须按设计规定用耐高温防氢脆材质，严禁用一般材料代用。
3.9.3合成触媒升温时，必须控制升压和升温速率，以防温度、压力升降速度过快形成过大压差而损坏合成塔及有关附属设备内件。
3.9.4严禁高温、带压拆卸和紧固合成塔大、小盖，应按照规程采取降温、卸压、置换、保正压（＜0.002MPa）等措施，确保作业安全。
3.9.8合成塔卸压放空，应开塔后放空阀。如塔前、塔后同时放空，必须保持塔前压力大于塔后压力，以防气体倒流使触媒粉末吹入电加热器。卸压操作要缓慢平稳，卸压速率控制在≤0.4MPa／分，切忌过猛过快。
3.9.10应定期检查，并经常注意低压系统压力变化，谨防合成废热锅炉列管、氨冷器盘管泄漏，以避免高压气体窜入低压系统引起爆炸。若发现低压系统压力突然升高，而原因不明时，应作紧急停车处理。
3.9.11进合成塔废热锅炉的软水必须除氧，并按规定对合成废热锅炉进行定期排污，确保炉水中总固体及Cl－含量在规定工艺指标内。
3.9.12开用电加热器前，必须先经电工测量对地绝缘电阻，大于0.2兆欧方可启用。严格遵循先开循环机后开电加热器，先停电加热器后停循环机的操作程序。
3.9.13经常注意合成塔塔壁温度的变化，禁止塔壁温度超过120.C.合成系统停修，若不更换触媒，停车期间必须安排专人负责监视触媒层和塔壁温度，并做好记录，有异常变化及时处理并报告。
3.9.14要控制合成塔进口压差，一般不超过0.8MPa，最大不超过1.0MPa，超过上述规定，必须及时处理，以防内件受损。
3.9.15要经常检查循环机工作内件的运转、密封、润滑情况，如发现撞击、震动、大量泄漏等异常现象，应及时处理，避免高压气体冲击发生着火和爆炸。
3.9.17氨冷器、气氨总管、循环机出口、液氨贮槽等部位，必须安装安全阀，并定期校验，确保准确灵敏。安全阀出口处加导气管，严禁导气管出口放入室内。
3.9.18要严格控制液氨贮槽压力在规定指标范围内。液氨贮槽倒槽操作，必须严格遵守操作程序，防止爆炸事故发生。
3.9.19液氨贮槽区应设置遮阳棚、喷淋水、排水等设施。要有防止发生液氨大量泄漏事故的预防措施。
3.9.21冰机进出口必须设置液氨分离器，必须注意冰机进出口温度、有否结霜，防止液氨带入冰机，发生液击事故。
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