据海螺集团官网消息 大数据、人工智能技术与传统水泥生产工艺碰撞，全椒海螺公司建成世界首个全流程智能水泥工厂，每年可提升综合经济效益超过2000万元。

　　物联网、云计算和水泥运输融合，印尼南加海螺公司建成智慧物流系统，疫情期间不仅保障了职工健康和生命安全，而且生产发运平稳有序。

　　产学研一体化，芜湖白马山水泥厂建成世界水泥行业首个水泥窑烟气捕集纯化项目，实现绿色生产的同时，变废为宝。

　　“十三五”以来，海螺集团围绕新发展理念，抢抓新发展机遇，以创新为企业增“智”，让企业在竞争中逆势突围，实现绿色蜕变，打造出企业发展新引擎，走上高质量发展之路。

　　早上8点，全椒海螺窑操作员马国栋准时坐在操作台前。十年前刚工作时，中控室需要他和另外七名同事同时操作，如今仅需两人，工作内容也从以前的操作调整变成了如今的运行监控，不仅劳动强度降低了，而且窑整体运行更加稳定。

　　竞争在市场，实力在工厂。回转窑是水泥生产线的核心装备之一，为进一步提升企业综合实力，巩固来之不易的竞争优势，海螺以提升窑运行周期为目标，聚焦生产管控、设备管理、安全环保等核心业务，创造性地将大数据分析、人工智能技术与传统的水泥生产工艺有效融合，构建了智能生产、运行维护和智慧管理三大平台，实现了工厂运行自动化、管理可视化、故障预控化、全要素协同化和决策智慧化。经测算，全椒海螺智能工厂投运后，两条生产线%，公司劳动生产率提升19.96%，每年带来的综合经济效益超过2000万元。在2019世界制造业大会上，海螺水泥生产全流程智能制造系统解决方案被授予“创新产品金奖”。

　　矿山是水泥工厂的生产源头，如何在生产过程中实现环境友好和资源利用最大化，这不仅是社会责任的体现，更事关企业存亡。芜湖海螺水泥公司的数字化矿山，改变着每一个到过这里的人对水泥矿山开采的印象。以石灰石质量控制为主线，芜湖海螺搭建了矿山三维仿真、矿石在线监测、生产自动配矿和车辆智能调度平台，实现矿山生产的可视化、数字化和智能化，不仅让矿山资源利用率达到100%，而且实现了植被恢复与矿山开采的同步。

　　目前，海螺集团已在下属50余家水泥工厂推广应用智能工厂项目，在21家工厂建设数字化矿山系统。海螺还在推进班组信息化建设，依托5G等新兴技术推动智能工厂升级，进一步实现智慧操控，以智赋能，以智增效。

　　2020年新春伊始，突如其来的新冠肺炎疫情让每个人猝不及防。作为一个拥有390余家子公司、5万余名员工的大型跨国企业，海螺集团不仅快速严格落实疫情防控措施，确保了员工健康和生命安全，而且实现了安全有序复工复产，为做好“六稳”工作、落实“六保”任务贡献了海螺力量。

　　早在2016年8月，海螺集团就启动了云视频会议系统建设，目前该系统已建成全国124个视频分会场，覆盖23个省份、76个地市，这也是安徽省首例超过100方的基于互联网专线的云视频会议平台。四年来，海螺云视频会议系统平台已承担了5000余场会议，累计使用超10000人次。海螺集团以数字化建设为主线，积极搭建信息化管理平台，2019年实施了核心运营管理平台和数字化人力资源平台的建设，今年正在推进管控与决策平台和共享服务平台建设。依托视频会议系统和信息化管理平台，疫情期间，海螺实现了企业内部管理决策的快速部署和信息的及时传递。

　　订单出厂实时监控，货物位置、状态实时追踪，指定区域自动交付，2019年6月，随着供销物流信息管理系统上线，印尼南加海螺公司的水泥销售变得更加智慧快捷。这套系统是海螺集团自主设计成套的第一个海外供销物流系统项目，也是海螺集团智慧物流的重要组成部分，在2018年底就已实现了海螺国内水泥工厂全覆盖。通过“传感器+物联网+车载终端+GIS+云计算平台”的方式，海螺集团实现了需求商、水泥货运、物资车辆承运统一化信息收集和管理，建立了货运车辆一体化服务平台，使车辆使用效率提升近30%，在疫情期间确保了公司的人、车和物资安全。

　　受疫情影响，国际市场需求下滑且不确定性明显增大，给外贸出口带来一定影响，安徽国贸集团化危为机，抓住“云经济”“宅经济”，积极参加网上广交会，主动搭建“云商城”，把主营的进口高端生活类家庭用品、健康食品、各类美食等搬到线上销售。公司客户经理纷纷化身“带货主播”，通过AR、小程序、直播和短视频等，与客户在线互动，为客户提供优质的产品和服务。

　　经历20余年的高速发展后，中国水泥行业已进入平台期，以后发展的方向在哪？海螺集团、董事长高登榜在接受中国建材杂志专访时指出，要主动向高端和节能环保产业转型。为充分发挥大企业的示范引领作用，海螺集团进一步加快了一系列绿色环保项目从技术到产品的转化。

　　二氧化碳排放带来的“温室效应”，一直是国际社会关注的重点。海螺集团首开先河，2018年在白马山水泥厂建成世界水泥行业首个水泥窑烟气二氧化碳捕集纯化项目。水泥窑窑尾烟气成分复杂，海螺与高校联合创新研发，采用化学溶剂吸收法，通过捕集提纯，得到纯度为99.9%以上工业级和纯度为99.99%以上食品级二氧化碳，在“绿色生产”的同时，实现“变废为宝”。中国建筑材料联合会会长乔龙德实地调研后评价：“项目开辟了水泥行业环境治理的新征程，标志着水泥行业环保治理的新突破，进一步奠定了建材行业低碳绿色发展的技术基础。”

　　围绕二氧化碳产品转化，2019年海螺集团在芜湖白马山水泥厂开工建设年产3000吨干冰项目。今年3月“海螺牌”干冰产品正式投放市场，大大提高公司二氧化碳产品的附加值，自主开辟了一条利用企业副产品的新途径。

　　水泥窑热熔量大、温度高，窑体本身的直径和长度能够满足危废充分燃烧需要。基于这一独特优势，海螺在芜湖海螺水泥公司建成了行业第一个“利用水泥窑协同处置固废危废示范项目”。项目将水泥生产和固废危废处理紧密结合，将焚烧固废危废产生的热能用作水泥生产，将焚烧过后的“残渣”作为水泥的辅助原料，做到了零排放处理，开辟了固废危废的绿色循环新模式。

　　今年5月，海螺集团自主研发的国内首套国产化高温高尘SCR脱硝项目在芜湖白马山水泥厂顺利投运，氮氧化物排放满足安徽省标准，经测算，一条日产5000吨生产线吨，项目推广后，年可降低氮氧化物排放约130万吨。

　　为应对市场环境变化，海螺型材专门抽调技术骨干组成科技研发小组，建立现代化数控门窗生产线，率先攻克符合欧美标准的无铅绿色配方技术，同时致力于防火材料革新，研发出“1小时耐火窗”，不仅延伸产品链，而且进一步巩固了行业领先地位。

　　以创新为驱动，海螺正着力打造高效、绿色、环保的生态产业链，让传统制造企业“提颜值、增气质”。

　　“要加大新技术新产品研发应用，加快构建协同高效的创新体系，全力打造科技创新强大动能。”在海螺集团科技创新工作会议上，公司总经理任勇说道。从2016年开始，海螺集团每两年召开一次科技创新大会，并定期召开科技创新重点课题协调会，推动集团科技创新体系建设。2018年，海螺集团陆续下发了“海螺工匠”评选和科技创新项目管理有关制度办法，全力打造“知识型、技能型、创新型”劳动者，培养具有工匠精神、创新精神的高技能人才队伍，同时对创新项目选题方向、申请立项、实施管理、验收与评价、评比奖励、知识产权管理等进行了明确，从制度上完善创新工作保障，营造全员参与的浓厚创新范围。

　　智能工厂和智能化信息管理平台，解放了海螺人的生产力；完善的机制和平台，进一步解放了海螺人的思想，激发了集团上下改革创新的热情。目前，海螺集团有20个重点科技专项计划项目正在推进中，总投入资金达19亿元。海螺各基层单位以劳动模范、海螺工匠为带头人，先后成立了113个创新工作室，创新体系覆盖到基层班组。

　　在加强内部创新体系建设的同时，海螺集团积极与国内外知名高校合作，加快科研成果转化。2016年，海螺集团与浙江大学、华东理工大学等联合实施国家重点研发课题——水泥生产智能化控制关键技术及应用，致力于提升行业制造智能化水平。2017年，海螺与大连理工大学开展产学研合作，开创行业二氧化碳捕集的先河。海螺集团还先后与清华大学、中国科学技术大学、合肥工业大学、安徽理工大学等高校签订合作协议，一大批科技研发项目正加速从实验室走进工厂，变成生产力。“十三五”以来，海螺集团已取得各类专利350项，较 “十二五”提升146%，累计取得各类专利517项、软件著作权89项。

　　2020年5月8日，安徽省委李锦斌赴海螺集团实地考察，要求海螺集团加强前瞻性技术研究，深化产学研合作，运用数字化、智能化技术降低成本，推动新科技成果转化，促进产业创新升级。当前，海螺集团正瞄准国际科技前沿，强化创新驱动，进一步推进云计算、大数据、物联网、人工智能等新兴信息技术与制造业深度融合，致力于实现效率更高、供给更有效、结构更高端、更绿色可持续、更有序和谐的增长，全力争创具有全球竞争力的世界一流企业。（唐靖）

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