“以前到烧结机生产现场，必须带防尘口罩，现在生产现场根本看不见灰尘， 设备智能化、现场绿色化，

　　去年9月29日，炼铁厂型钢区域5G智能料场正式投运，标志着国内最大覆盖膜结构5G智能原料场建成并正式进入应用阶段。绿色和智能两大主题要素的完美融合，让该原料场成为5G技术与钢铁工业深度融合的示范工程，为山东省乃至全国钢铁行业大型智能封闭料场的建设提供了示范引领作用。

　　智能原料场主要存放烧结矿、焦炭及中转原燃辅料，一直以来都是环保治理的难点、重点。之前，料场内火车车皮翻卸、大型机具设备操作、库存盘点等主要工序均为人工操作，劳动强度高，作业环境恶劣。智能料场建成后，不仅有效提高了混匀矿质量，提升了产品质量和稳定性，更改善了职工工作环境，环保指标大幅改善。

　　2021年，炼铁厂主动对标先进企业，采用先进工艺，先后实施了3台烧结机、1座球团链篦机-回转窑的烟气脱硫脱硝系统改造，其中1号265㎡烧结机和120万吨球团链篦机-回转窑烟气治理采用“循环流化床+SCR”工艺，脱硫效率达到95%以上，脱硝效率达到90%以上；2号265㎡烧结机和400㎡烧结机采用“石灰—石膏脱硫+SCR”工艺，烧结机烟气颗粒物、二氧化硫和氮氧化物排放浓度均达到超低排放要求。

　　如今走在炼铁厂型钢区域，眼前所见颠覆了人们对钢铁行业的传统刻板印象。炼铁厂型钢区域绿化面积34万平方米，绿化覆盖率达90%；厂区清洁运输比例达80%，现场环境面貌焕然一新。

　　炼铁厂新旧动能转换区域从建设初期就本着“建成就是环保A级标准”的思路，坚持把厂区建成林区、把造景纳入造林、把文化融入绿化、把难点变成亮点、把绿色做成特色，环境绿化建设走出特色新路子。

　　该厂烧结系统综合升级项目以世界眼光、国际标准，集成应用当今钢铁工业最先进的工艺技术和大型装备，落实“双碳”要求，不断加大项目环保投入，同步推进环保绩效建A级工程。

　　采用新型结构形式烧结机、环冷机技术，烧结机漏风率低于25%，环冷机漏风率控制在5%以下；烟气处理技术，采用活性焦脱硫脱硝工艺，达到超低排放标准；固体废物实现100%循环利用。

　　新旧动能区域加强现场环境排查力度等措施，强化环保日通报，加大考核力度，实现全员改善、全员参与，从根本上解决环保问题。目前，该区域现场可绿化区域绿化率达100%，超过工矿企业绿化标准要求，为打造绿色发展样板奠定了坚实基础。