目前，国内废钢丝轮胎的价格在1600元/吨，高温热解后得到的液态燃料售价4000元/吨，热解炭黑600元/吨，废钢丝2800元/吨。

　　高温热解的收率，液态燃料占40%-42%，热解炭黑33-35%，废钢丝15%-18%，不凝气约10%。

　　废轮胎胶粉2050元/吨，胶粉高温热解液态燃料占48%-50%，热解炭黑40%-42%，不凝气约10%。

　　根据两种不同原材料的成本核算，可以看出废轮胎炼油企业的生产利润多寡主要看原材料成本和产品售价。

　　以目前的市场经济来说，废轮胎炼油企业市场承压能力较弱，不管是原材料成本波动，还是所售产品价格波动都会给炼油企业带来不可控的经营风险。

　　据悉，2024年1月，某些地方废轮胎（不含破碎全钢胎）售价已经达到1800元每吨，这样的话，再加上生产成本，就会产生接近经营倒挂的局面，若采用轮胎胶粉进行生产，直接产生生产负值。市场价格因素使绝大部分废轮胎炼油企业处以生产停滞状态，生产停滞所造成的财务成本却不断产生，因此，以市场导向为主的博弈（有利润时生产，亏损时停产）来确定企业发展并非英明决策。

　　既然无法控制市场行情，废轮胎炼油企业要想正常运营获得利润，深入的办法是在产品出路上找利润点。

　　液态燃油想增值，只能改善燃油质量，但是以废轮胎产出的液态燃料成份来说，不具备深加工意义。首先是国家对油品的硫含量已经提升到极高的要求，其次是油品比重、热值、气味、杂质等要求因素，更重要的是轮胎液态燃料深加工会造成FCC催化剂使用效果和周期折损，因此，液态燃料也不在增值范围选项之内。

　　目前常规的废轮胎炼油设备产出的炭黑甲苯透光率在20%以内，产出的热解炭黑售价在600元左右每吨。而甲苯透光率达到50%以上，灰分、吸碘值、拉伸强度等数据相应改善，售价就能达到1200元左右每吨。通过实际数据得知，每吨废轮胎（不含破碎全钢胎）热解炭黑收率是33%-35%，那么提升甲苯透光率及相应数值后，每吨废轮胎裂解炭黑将从原收入198元/每吨提升到396元/每吨。既然提升收益，就意味着设备投资与设备工艺进行了改变，往期设备主体采用的是普通碳钢，设备造价低，日处理50吨废轮胎的设备造价约750万元。在进行设备工艺改进后，设备造价将提升至1250万元，技术工艺改进前后设备投资增加了500万元，按每年300个工作日计算，每天50吨产能得到的年产量是15000吨。改进后的设备折旧增加33元每吨，也就是说通过调整技术工艺和设备后，在常规设备工艺基础上每吨增加33元设备折旧，再加上少量的燃料成本，总体的成本增加50元左右，提升裂解炭黑甲苯透光率，处理每吨废轮胎产出的热解炭黑售价增值148元，年增值222万元。

　　采用废轮胎胶粉来做为原料进行生产，设备未改进之前每吨产值是负78元，采用改进后的设备进行生产，利润则升至202元每吨，年增值303万元。

　　包括进料系统，反应釜热解系统，油气冷却系统，排渣系统，加温系统，尾气净化系统，自动化系统等。

　　用废轮胎炼油（不含破碎）年利润699万元，两年收回设备投资成本；用废轮胎胶粉炼油年利润186万元，七年收回设备投资成本。

　　废轮胎炼油企业采购的废轮胎需要粉碎后才能进入连续化废轮胎炼油设备，需要前置轮胎破碎与钢丝分选设备，但算上设备成本与折旧成本，总体来说要比废轮胎胶粉进行炼油加工更为适合。

　　通过改进工艺设备得到的废轮胎炼油热解炭黑，可以进行深加工，类似与废轮胎炼油企业直接采购废轮胎进行破碎处理是一个原理，在安全可控情况下可以进行更深入的产品延伸，对裂解的炭黑进行深加工，加工后的产品出厂价在2500元/每吨左右，是非常适合废轮胎炼油企业的一个增值项目，同时在热解废轮胎产生的可燃气体作为炭黑深加工，方便有利，同时炼油产出的炭黑不用降温即可直接输送到炭黑深加工工艺流程。