手拿一把看火镜，只凭肉眼就能判断出水泥窑内的温度、通风、压力等各种状况，这是郭玉全的绝活儿。

　　51岁的郭玉全，是北京金隅集团琉璃河水泥有限公司高级技师。在水泥生产已经实现设备自动化的今天，一切操作全由中控室完成。不过，有些故障骗得了中控室的电脑，却骗不过郭玉全的“火眼金睛”。

　　“实际生产中，因为原材料、燃料等差别会造成实际情况与理论数据不一致，真正适合的数据必须自己到现场去找。有些功夫是机器永远替代不了的！”郭玉全说。

　　上世纪90年代，回转窑煅烧水泥熟料，没有仪表、监控，更谈不上电脑控制，靠的就是一块滤光镜和一双眼睛。第一次拿起看火镜时，郭玉全看到窑内只是白茫茫的一片，什么也看不出来。“什么都甭问，看火没有捷径，就是要加深印象。”老师傅如此说。

　　窑头表面温度高达200多摄氏度，辐射温度几乎能将安全帽烤软，热浪让人觉得呼吸都是一件困难的事。可郭玉全忍着，“每隔3分钟看一次，一看就是十几分钟，眼睛看花了休息一会儿继续看。”

　　连续看了20多天后，老师傅才开始一点点讲解看火知识。这一看就是4年。郭玉全说，自己就像“孙悟空”一样，在“八卦炉”里练就了“火眼金睛”。

　　“那时候的老师傅传授技术，全凭心口相传。”为了弄明白“看火”技术中的奥妙，郭玉全把专业书籍和资料视若珍宝，边学边悟，进步飞快。四年下来，厂里每次各项指标考核，他总名列前茅。至今，郭玉全还保留着当年那些手抄本、油印本的资料。

　　正凭着这个本事，很多难题到郭玉全这里总能迎刃而解。而伴随水泥技术的不断发展，从看火到液压、润滑，从钳工到焊工……郭玉全几乎干过水泥生产线上的每一个工种，逐渐成为水泥窑边的“全科医生”。

　　2015年9月，我国首条飞灰工业化处置示范线成功达标达产运行，填补了国内飞灰处置的空白。由此，一家76岁的水泥“老字号”也成功转型为环保型企业。而这条示范线的生产调试，正是由郭玉全带领的一线技术工人团队完成的。

　　每焚烧100吨生活垃圾，在烟气净化系统中会产生3吨飞灰。飞灰含有二噁英等有毒污染物和重金属，属于危险废弃物。因此，如何处理好飞灰，被视作控制生活垃圾焚烧污染的“最后一公里”。

　　“作为国内首条水泥窑协同处置垃圾焚烧飞灰样板工程，飞灰示范线没有任何现成的经验可供借鉴。”学习基本盐化工知识、熟悉整个制盐工业的生产工艺，郭玉全用了整整一年时间。同时，他还带领团队承担起设备改造任务，成功突破多个技术节点。

　　每次出现问题，他总是第一时间赶到现场观察工况。连续观察1个多月后，根据盐液的沸腾、析出、沾壁情况，他推断是设备进料口管道存在设计缺陷。

　　2015年10月，琉璃河水泥公司飞灰工业化处置示范线正式取得《危险废物经营许可证》，以往挂着“高耗能”标签的水泥窑，成功变身为“城市净化器”。

　　2016年3月28日，郭玉全与同事一行飞往刚果（金），为客户新建成的水泥生产线进行生产调试、提供技术培训。这已经是他第六次走出国门当“师傅”。

　　随着琉璃河水泥公司实施“走出去”战略，以郭玉全为代表的中国技术工人也凭借过硬的实力在海外打响了“名号”。

　　2012年，阿联酋一条万吨水泥生产线窑系统出现托轮过热的问题，接到求助电话，郭玉全与同事赶往现场。

　　“放一毫米！”观察现场工况后，郭玉全向操作工人发出指令。不到6小时，回转窑就成功运转起来。在场人员无不沸腾，赞叹中国工人“了不起”。

　　而在30年前，郭玉全第一次前往战火纷飞中的伊拉克，是冒着生命危险学技术。“当时世界上最先进的窑外分解窑水泥生产线，一条生产线的产量顶国内五条。”

　　让郭玉全颇为感慨的是，当年工人出国是做劳务、学技术，如今中国技师和优秀工人已经可以为外国水泥生产线做技术服务和培训。

　　琉璃河水泥公司对外技术服务员工达四、五百人。而其中大部分骨干都曾在郭玉全领衔的经济技术创新小组或郭玉全职工创新工作室工作过。作为北京首批职工创新工作室之一，“郭玉全职工创新工作室”培训过的水泥行业技术人才已遍及国内多个省市和欧亚非国家。

　　郭玉全的成功并没有“独门秘籍”，但在企业管理者和同事眼中，他是一线技术工人推动产业转型升级的缩影。“一线技术工人的‘能量’不可忽视。”最近，郭玉全一直在思考一个新课题：如果有更多的年轻工人热爱技术、热爱创新，国际舞台上将会演绎多少中国制造的精彩故事？（记者张锐）