杏彩体育:氧化钙回转窑工艺流程图

　　氧化钙回转窑工艺流程图是随着炼钢工艺的发展要求而不断发展的，20世纪70年代，研究人员研究了加速炼钢过程的各种要素，任务采用软烧的，高活性氧化钙应放在首要位置。氧化钙溶于炉渣的能力被称为氧化钙的反应能力。为保证快速造渣，这种块状氧化钙具有很大的表面积和高的化学活性。影响氧化钙质量的决定因素是石灰石的焙烧条件，即氧化钙的反应能力取决于焙烧窑的结构，以及热工制度特征和操作条件。当然，原料的化学品位和它的易烧性也是重要条件。

　　氧化钙回转窑工艺流程图基本原理：料仓内的石灰石经由斗式提升机进入预热器顶部的料仓，而后通过下料管均匀地分配到预热器的各室，这个过程中石灰石的加料量由上下两个料位计控制。在预热器内，石灰石被1100多℃的烟气加热到900℃左右即有大约30%的产生分解，而后石灰石被液压推杆推入石灰石回转窑内。石灰石回转窑是实惠市场的主要设备，石灰石在石灰窑内经过烧结，彻底分解为CaO和CO2，完成生石灰生产的主要步骤，而后生石灰被送入冷却器，由冷空气冷却至100℃以下，而后排出，由输送装置送入生石灰成品库。

　　氧化钙回转窑工艺流程图概述：第一，把石灰石放在料仓内，经提升机提升并运入预热器顶部料仓。 第二，预热器顶部的两个料位计控制加料量，通过下料管将石灰石均匀分布到预热器的各个室内。 第三，石灰石在预热器内被1150?的窑烟气加热到900?左右，约有30%分解，经液压推杆推入回转窑内。 第四，石灰石在回转窑内经燃烧分解为氧化钙和二氧化碳，分解后生成的石灰石进入冷却器。 第五，在冷却器内被鼓入的冷空气冷却到100?以下排出。 第六，经热交换的600?热空气进入窑和煤气混合燃烧。 第七，废气在兑入冷风经引风机进入袋式除尘器，再经排风机进入烟囱。 第八，出冷却器的石灰经振动喂料机，链斗输送机，斗式提升机，胶带输送机送入石灰成品库。

　　石灰石的锻烧是石灰石菱形晶格结构重新结晶转化为石灰的立方晶格结构的变化过程。煅烧时，主要是石灰石中碳酸钙CaCO3和碳酸镁MgCO3的分解反应，无烟煤中碳C的燃烧反应和氧化物的结瘤反应。

　　在898℃时，碳酸钙分解出CO2的压力等于空气的压力。因此，把898℃称为碳酸钙的分解温度。温度越高，碳酸钙分解CO2就越激烈。

　　碳酸镁的分解温度为640℃。氧化镁的活性低，因此，氧化镁基本不参与其他杂质反应，对煅烧过程影响不大。

　　整体而言，石灰石煅烧过程大致经历3个阶段：首先生成碳酸钙假晶的亚稳氧化钙；其次，亚稳氧化钙再结晶生成稳定的氧化钙晶体，内比表面积达到最大；最后，再结晶氧化钙在高温条件下发生烧结，内比表面积迅速减小。

　　石灰石的煅烧分为三个区段：预热区；煅烧区；冷却区。石灰石煅烧过程大致分4个步骤：开始分解前的膨胀；碳酸钙的分解；石灰石的烧结；石灰的冷缩。此外根据石灰石煅烧工艺，可分为并流煅烧和逆流煅烧。

　　助燃空气及燃料均从煅烧带的上部供入向下流动，煅烧膛的物料也是自上向下流动，两者流向相同，这种物料与燃料产生的热气流流向相同的方式，称为并流煅烧。助燃空气及燃料产生的热气流方向与物料流动方向相反的煅烧过程称为逆流煅烧。从煅烧原理分析，在并流煅烧条件下生产出来的产品活性度高，生烧和过烧较低，产品的质量也容易控制。更适合于生产高品质石灰。

　　提高煅烧温度可以提高生产能力，但温度过高容易导致结瘤事故且热损耗高。一般控制煅烧区温度为1050-1150℃。

　　相同的煅烧温度下，石灰石的粒度越小，所需的煅烧时间越短。石灰石的粒度越均匀，所烧成的石灰质量越稳定。

　　固体燃料的石灰窑生产通常用焦炭与无烟煤作燃料，燃料的块度必须与石灰石的块度相适应，燃料在窑内的下降速度必须与其燃烧速度相适应。粒度过小，容易生烧；粒度过大，易产生石灰过烧。

　　燃料的配比量是影响石灰石煅烧分解的关键。配煤率的大小主要取决于无烟煤中固定碳含量的大小和煅烧温度的高低。配比低了温度达不到要求，煅烧不充分，石灰生烧严重；反之，配比过大易造成结瘤。

　　石灰窑的装窑方法有混合装窑法和分层装窑法。混合法能使石灰石和燃料混合比较均匀，适合于配比率小、一次加入燃料不多的立窑；分层法便于调节燃料在窑截面的分布状态，适合于比率较大的立窑。

　　风量是指送入窑内的空气量，风量取决于无烟煤完全燃烧所需的理论空气消耗量。风量过小，燃料无法完全燃烧，燃烧区温度降低，生烧量增加，燃料消耗增加；风量过大，窑气中CO2浓度降低，温度下降，生烧量增加，燃料消耗亦增加。

　　风压主要取决于立窑的有效高度及石灰石和无烟煤的粒度。窑顶出气压力维持在正压，以免空气漏入窑气中，使窑气中CO2浓度降低。如果压力过大，鼓风机的电耗增加。

　　碳酸钙的分解率=分解的碳酸钙/投入的碳酸钙*100%。若要维持高分解率，需要配比率适当，碳酸钙在煅烧区有足够的停留时间，煅烧温度不能过低。

　　窑气中CO2的含量越高，石灰乳所需碳化时间就越短，碳化塔生产能力就越大。维持窑气中CO2浓度高的条件：

　　煅烧设备的选择对能否充分利用石灰石资源有着重要的影响。生产石灰所用的窑炉林林总总，回转窑、环形套筒式竖窑、悬浮窑，并流蓄热式双膛竖窑、CID窑、双梁石灰竖窑等等。国内外生产石灰使用最多的四种是：回转窑、并流蓄热式竖窑、环形套筒竖窑和梁氏烧嘴竖窑。

　　回转窑从属于回转圆筒类的热工设备，筒体、滚圈、窑头罩、窑尾罩、支撑装置（带挡轮或不带挡轮）、传动装置等几个基本部分组成，浆状或散状物常用此设备进行加热处理。

　　属敞开式煅烧方式，窑体结构简单，气流畅通，含硫烟气可及时排出，燃料中的硫成份不易附着，因而产品含硫量低。生产出的活性石灰产品质量稳定，生、过烧率很低，可以煅烧出高活性度的炼钢用活性石灰；

　　煅烧系统设备较多，重量大，投资高，占地面积大，并对煅烧的石灰石强度有一定的要求，在煅烧过程中强度变低、易爆裂的石灰石不适合在

　　氧化钙回转窑工艺流程图中的回转窑是一种常见的煅烧设备，采用滚筒式的窑体对窑内的物料进行煅烧，由于燃料燃烧的产生的高温而产生的一系列的物理及化学变化，然后制成熟料。而这些变化所处的空间被称为“带”，按照温度、特性等不同被分为干燥、预热、碳酸盐分解、放热反应、烧成和冷却，而这些带的划分是人为的，那么详细来了解一下：

　　1、氧化钙回转窑干燥带：此带物料的温度一般为20-150℃，气体温度在200-400℃，当含水分生料浆进入回转窑时，会被热气流加热，随着温度的升高，其水分会不断减少，直至全部蒸发才会被送入到预热带。

　　2、氧化钙回转窑预热带：预热带煅烧物料将温度控制在150-750C℃，气体温度控制在400-1000℃，物料进入预热带的温度上升非常迅速，比如粘土，其有机物就会进行相应的干馏和分解，同时还会进行脱水反应。

　　3、氧化钙回转窑碳酸盐分解带：此带物料和气体温度分别为750-1000和1000-1400℃，此时的物料由于所处环境温度较高，其运行速度也较快，因此物料的分解与化合变化也将开始，但是这个过程是比较长的，因此分解带长度占回转窑总长的比例就会比较大。

　　4、氧化钙回转窑放热反应带：放热反应带的物料温度为1000-1300℃，气体温度为1400-1600℃。在此阶段的物料由于升温比较迅速，因此其所占回转窑长度的比例较小，而经过碳酸盐分解的氧化钙等物质将会与其他氧化物进行固相反应，形成孰料矿物。

　　5、氧化钙回转窑烧成带：此带物料温度为℃。此时物料是直接受火焰加热的，同时呈液相，直至温度上升至1450℃，液相量仍然处于上升趋势,而游离的氧化钙则会被快速的吸收，进而完成孰料的煅烧。

　　6、氧化钙回转窑冷却带：冷却带孰料的温度是处于下降趋势的，其较高温度为1300℃，当液相变为坚固的灰黑色颗粒时才会进入到冷却机进行再次冷却。

　　(1) 氧化钙回转窑的产量高，适用于大型高活性氧化钙生产线) 氧化钙回转窑属敞开式煅烧，窑体结构简单，气流畅通，含硫烟气可以及时排出，燃料中的硫份不易附着，因而产品含硫量低，符合炼钢要求。同时物料在窑内均匀受热，产品质量稳定，生烧、过烧率低，可以煅烧高活性度氧化钙。在同等条件下，回转窑生产的氧化钙活性度均高于其他窑型，平均高30ml以上，活性度一般为350-420ml。

　　(3)氧化钙回转窑适应煅烧不同粒径的石灰石，有利于石灰石资源的充分利用。回转窑可以直接煅烧10-50mm的细粒级石灰石，一般矿山产品0-30mm细粒级石灰石约占总产量的30-40%，这部分石灰石窑型不能利用。且随着钢铁原料的“精料化”，烧结逐渐以生石灰代替石灰石，细粒级石灰石得不到综合利用。建设回转窑生产线符合石灰石矿产资源可持续发展方针。

　　(4) 在窑尾配置竖式预热器可充分利用回转窑内煅烧产生的高温烟气，将石灰石从常温预热到初始分解状态。这不仅能大大提高回转窑的产量，还能充分降低单位产品热耗。

　　(5) 窑头处配置竖式冷却器不仅可使高温石灰骤冷，提高产品活性度。同时能得到较高温度的入窑二次风，有效提高窑内烧成温度，降低燃料消耗。

　　(6) 经窑尾竖式预热器排出的烟气温度低，含尘量低，使后续烟气处理的配置简捷有效，达到环保排放标准。

　　由于回转窑在煅烧过程中，石灰石在窑内既有轴向的运动，又有径向的翻滚，回转窑的烧嘴喷出高温火焰和热气流，使石灰石在窑体内受到的辐射、对流、传导三种加热方式，因而石灰石受热均匀，白灰生过烧率更低，石灰质量更好。

　　回转窑煅烧系统装备通过技术创新，在该系统中采用液压挡轮装置，采用高精度的计量柱塞泵和调速阀以及接触式石墨块密封装置等技术，性能稳定、产量高、能耗低。

　　通过调整预热器的推料周期、窑体转速、风煤比等参数，可方便灵活地调整产量和质量。设备运转平稳，故障率低，作业率高。由于回转窑为全负压操作，现场环境很好，完全达到环保要求。